射出成形品の外観検査の検討を依頼する前に、良品・不良品・境界サンプルの分け方、欠陥を隠さない表示方法、一緒に送る生産情報と写真撮影のコツをまとめました。
射出成形品のショートショット・バリ検査の検討を依頼するには、サンプルをどのように準備すればよいですか？
良品と不良品をそろえ、不良は種類ごとに分けて、キャビティ・ロット・色のばらつきが含まれるように準備してください。欠陥の上に直接書き込まず、番号札とリストで区別し、製品サイズ・検査する面・生産速度の情報もあわせて送っていただくと、検討が早く進みます。
この記事が役立つケース 射出成形品のショートショット、バリ、キズ、異物といった外観不良を自動で検査したい場合 サンプルや写真を送って、検査できるかどうかを先に確認したい場合 目視検査の基準を、自動検査の基準に置き換えたい場合 まず検出したい不良を整理してください ショートショット：樹脂が金型の末端まで充填されず、形状の一部が欠けていたり、充填が不足していたりする状態です。 バリ（フラッシュ）：金型の合わせ面（パーティングライン）やすき間から樹脂が漏れ出し、薄く固まった部分です。現場によっては、ゲートを切断した跡に残るささくれもバリと呼ぶため、どちらを指すのかもあわせて書いてください。 同じ名前の不良でも、許容基準は会社によって異なります。どの位置で、どの大きさ以上なら不良とするのかを書いてください。基準を示す限度見本があれば、あわせてご用意ください。 サンプルは3つのグループに分けます グループ · 準備するもの · 必要な理由 良品 · 複数のロット・キャビティ・色から選んだ良品 · 正常範囲のばらつきが分かってはじめて、良品を不良と判定する過検出を減らせます 不良品 · ショートショット、バリ、クラック、変形などを種類ごとに分けた不良品 · 種類によって、見え方や発生する位置が異なります 境界サンプル · 合格か不合格かの判断が難しい製品 · 判定基準をすり合わせるために必要です 必要な数量は、不良の種類、発生頻度、検査方式によって変わるため、ご相談の中で決めます。不良サンプルが少ない場合は、ある分だけご用意いただき、足りない分は発生記録や写真でお知らせください。 欠陥を隠さないように表示します 欠陥の上に直接書き込んだり、テープを貼ったりしません。欠陥の形が変わったり、隠れたりします。 袋やタグに番号を付け、番号ごとに不良の種類・位置・キャビティ番号をリストに書きます。 拭いたり手直ししたりせず、生産されたままの状態にしておきます。 1個ずつ分けて梱包します。輸送中に付いたキズは、もともとの不良と区別しにくくなります。 番号リストは、次のようにグループ、不良の種類、位置、キャビティ番号を1行に書けば十分です。 番号 · グループ · 不良の種類 · 位置 · キャビティ · ロット 1 · 良品 · なし · なし · 1 · A 2 · 不良品 · ショートショット · 上面の角 · 2 · A 3 · 不良品 · バリ · 側面、金型の合わせ面 · 3 · B 4 · 境界サンプル · バリ（合否の判断が難しい） · ゲートを切断した跡 · 1 · B 説明用の例：実際の番号と位置は、送るサンプルに合わせて書いてください。色が複数ある場合は、色の列を追加します。 サンプルを送る前に、送付先と送付方法をご相談の際に確認してください。 あわせてお知らせいただきたい情報 製品サイズ、材質と色、表面の状態（光沢、つや消し、透明、シボなどの質感） 検査する面：上面、側面、下面、内側 生産速度：サイクルタイムとキャビティ数 製品の取り出し方：ロボットによる取り出し、コンベア、手作業 不良品を自動で排出する必要があるか、現在はどのように検査しているか 装置を設置できる場所の写真 説明用の例：サイクルタイムが30秒でキャビティが4個なら、1分あたり約8個が出てきます。このように1分あたりの個数で書いていただければ、処理能力もあわせて検討できます。 まず写真で検討を依頼する場合 良品と不良品を、同じ距離・同じ照明で撮影します。 欠陥がよく見える拡大写真…